案例一：煤化工高盐废水零排放项目

水质特点：煤化工废水具有高盐度、高硬度、高硅及含有大量有机污染物的特点，硫酸根和氯离子浓度极高，直接结晶极易导致设备结垢与堵塞。

处理工艺：预处理 + 膜浓缩 + 分盐结晶

预处理：采用石灰-纯碱软化法去除钙镁硬度，同时投加除硅剂降低硅含量；

通过臭氧催化氧化降解水中的有机物，减轻后续膜系统的污堵。

膜浓缩：采用超滤 + 反渗透（RO）进行初步脱盐浓缩，RO浓水再进入高压反渗透（DTRO/STRO）进一步浓缩，将含盐量提升至近饱和状态。

分盐结晶：浓盐水进入纳滤（NF）系统进行一价盐与二价盐的分离，纳滤透过液（以氯化钠为主）进入MVR蒸发器产出工业级一级盐，纳滤浓水（以硫酸钠为主）进入冷冻结晶系统析出芒硝，剩余杂盐做资源化或委外处理。

处理效果：实现废水零排放，淡水回收率大于85%，结晶盐纯度大于97%，达到工业级盐回用标准，大幅降低了杂盐处置费用。

案例二：印染行业高盐废水脱色与资源化项目

水质特点：染料及中间体生产废水色度极高，含有大量难降解的芳香族有机物，且氯化钠浓度高达15%-20%，盐分对常规生化系统有强烈抑制作用。

处理工艺：树脂吸附 + 蒸发结晶 + 生化处理

树脂吸附脱色：采用特种大孔吸附树脂对高盐原水进行吸附，去除绝大部分色素和大分子有机物，树脂用稀碱液脱附再生。

蒸发结晶提盐：脱色后的高盐废水进入三效蒸发器，氯化钠结晶析出，离心分离后得到工业盐，冷凝水进入下一步处理。

生化处理：提盐后的冷凝水含盐量大幅降低，采用水解酸化 + 接触氧化工艺进一步降解残余的有机物，达标排放或回用。

处理效果：废水色度去除率达99%以上，回收的氯化钠盐色度白、纯度高，可实现资源化销售；

出水COD降至100mg/L以下。

案例三：制药行业高盐高氨氮废水处理项目

水质特点：原料药生产过程中产生的废水不仅含有高浓度的无机盐（以氯化钠、硫酸钠为主），还含有极高浓度的氨氮和具有生物毒性的残留溶剂及抗生素。

处理工艺：汽提脱氨 + 高级氧化 + 厌氧好氧生化

汽提脱氨：调节废水pH至碱性，采用吹脱塔或汽提塔将游离氨脱出，用硫酸吸收生成硫酸铵副产品，大幅降低氨氮负荷。

高级氧化：采用芬顿试剂及微电解工艺，破坏抗生素分子结构和难降解有机物，提高废水的可生化性。

生化处理：经预处理和稀释后的低盐废水进入IC厌氧反应器，再进入好氧池（A/O工艺），彻底去除残余有机物和氮磷。

处理效果：氨氮去除率达95%以上，COD去除率达98%，出水氨氮低于15mg/L，COD低于200mg/L，彻底消除了抗生素对生化系统的冲击。

案例四：锂电正极材料生产高盐废水处理项目

水质特点：锂电正极材料清洗废水主要含硫酸钠、硫酸锂及微量重金属（镍、钴、锰），盐分单一但重金属价值高，需优先回收重金属并实现零排放。

处理工艺：重金属捕集 + 膜分离提锂 + 蒸发结晶

重金属捕集：投加特种重金属捕集剂及调节pH，使重金属形成沉淀物分离，沉淀污泥外运提炼有价金属。

膜分离提锂：采用纳滤膜将二价硫酸根与一价锂离子分离，纳滤透过液（含锂）通过电渗析或反渗透浓缩后，加入沉淀剂回收碳酸锂。

蒸发结晶：提锂后的浓水主要含硫酸钠，进入MVR蒸发系统进行强制循环结晶，产出高纯度元明粉。

处理效果：重金属出水低于0.1mg/L，锂资源回收率大于90%，硫酸钠结晶盐纯度大于99%，全系统无废水外排。

案例五：农药生产高盐高有机磷废水处理项目

水质特点：草甘膦等农药生产废水含盐量高，且含有高浓度的有机磷、甲醛及有机氯化物，毒性大，极难生化降解。

处理工艺：湿式氧化 + 蒸发脱盐 + 生化处理

湿式氧化：在高温高压及催化剂作用下，将废水中难降解的有机磷、甲醛等彻底氧化为磷酸根、二氧化碳和水，大幅去除毒性及部分COD。

蒸发脱盐：氧化后的废水进入三效蒸发系统，无机盐结晶分离，蒸发冷凝液进入生化系统。

生化处理：冷凝液含少量小分子有机物，采用A/O生化工艺进行处理，同时投加除磷剂去除湿式氧化产生的正磷酸盐。

处理效果：湿式氧化对有机磷转化率大于99%，COD去除率大于70%；

结合后续生化，总出水COD低于100mg/L，总磷低于1mg/L。

案例六：食品加工高盐废水除碳脱氮项目

水质特点：腌制、发酵及调料加工废水含盐量在3%-8%之间（以氯化钠为主），含有大量易降解有机物及悬浮物，盐度波动大，传统微生物无法适应。

处理工艺：耐盐菌生物强化 + 膜生物反应器（MBR）

耐盐菌培养与投加：筛选并培育适应高盐环境的特效耐盐菌群，定期向生化系统投加，保持系统在高盐环境下的生物活性。

MBR处理：采用水解酸化调节水质，随后进入MBR池，MBR膜的高效截留作用使世代周期长的耐盐硝化菌得以富集，实现同步除碳脱氮。

深度处理：MBR出水经反渗透脱盐，淡水回用于车间清洗，浓水纳管排放或进一步蒸发结晶。

处理效果：在含盐量波动至6%时系统依然稳定运行，COD去除率大于90%，氨氮去除率大于95%，淡水回用率大于70%。

案例七：电镀行业含氰高盐废水处理项目

水质特点：电镀前处理及漂洗废水含有高浓度氯化物、重金属及剧毒的氰化物，成分复杂，必须先破氰除重再进行脱盐。

处理工艺：破氰除重 + 反渗透浓缩 + 离子交换再生

破氰与重金属沉淀：采用两级碱性氯化法彻底破坏氰化物；

随后调节pH，投加硫化钠及重金属捕集剂，使重金属完全沉淀。

RO浓缩：清液进入反渗透系统浓缩，产水回用于电镀生产线漂洗工序。

离子交换再生：RO浓水通过特种离子交换树脂进一步纯化，再生废液返回前端沉淀池循环处理，少量不可回用浓水蒸发结晶。

处理效果：氰化物及重金属出水达标率100%，淡水水质满足电镀纯水回用要求，水资源回用率大于80%，危废杂盐产生量降至最低。

案例八：化工副产酸高盐废水资源化项目

水质特点：化工生产中产生的废酸及高盐废水主要含硫酸钠、氯化钠及少量有机物，直接中和处理成本极高，且产生大量危废。

处理工艺：双极膜电渗析（BMED）技术

预处理：通过精密过滤和活性炭吸附去除水中的悬浮物及微量有机物，防止膜污染。

双极膜转化：预处理后的硫酸钠溶液进入双极膜电渗析系统，在电场作用下，水分子解离为氢离子和氢氧根离子，分别与硫酸根和钠离子结合，直接生成硫酸和氢氧化钠。

产品回用：生成的酸碱溶液浓度可达10%-15%，直接回用于化工厂酸洗或中和工艺。

处理效果：将废盐100%转化为可利用的酸和碱，无结晶杂盐产生，全流程无二次污染，运行能耗低于蒸发结晶法，经济效益显著。

案例九：钢铁冷轧含油高盐废水处理项目

水质特点：冷轧脱脂及漂洗废水含大量乳化油、轧制液及高浓度氯化物，COD极高，且油分易导致膜系统及蒸发器严重污堵。

处理工艺：破乳除油 + 超滤 + 低温负压蒸发

破乳除油：投加破乳剂调节pH，使乳化油破乳析出，通过气浮装置将浮油刮除，重油及污泥排入污泥池。

超滤处理：采用管式超滤膜截留残余的微小油滴和悬浮物，超滤透过液清澈，含油量低于5mg/L。

低温负压蒸发：透过液进入低温负压蒸发器，在较低温度下汽化，冷凝水回用，浓缩液集中离心提盐。

处理效果：彻底解决了油分对蒸发器的污堵问题，出水含油量及COD均满足回用标准，系统运行稳定，蒸汽消耗较传统蒸发降低30%。

案例十：垃圾渗滤液高盐尾水全量化处理项目

水质特点：垃圾渗滤液经生化及RO处理后的浓缩液，含有极高浓度的腐殖酸、类黑色素、高浓度无机盐及硝态氮，极难处理。

处理工艺：催化臭氧氧化 + 特种膜浓缩 + 低温热力脱硝

催化臭氧氧化：采用非均相臭氧催化氧化技术，彻底打断腐殖酸及类黑色素的大分子结构，显著提高废水的可生化性并脱色。

特种膜浓缩：采用宽流道碟管式反渗透（DTRO）进行极限浓缩，将含盐量浓缩至10%以上。

低温热力脱硝：浓水进入低温负压蒸发器，控制温度在合适区间优先析出硝酸钠结晶，脱硝后的母液再进行深度蒸发，产出杂盐委外安全填埋。

处理效果：解决了渗滤液浓缩液发黄发黑及无法结晶的难题，硝酸钠纯度高可资源化利用，杂盐产生量减少40%，实现全量化无浓缩液回灌。

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